1. Siatka filtra jest za mała lub niewystarczająca
■ Zjawisko to często występuje, gdy ciśnienie w głowicy jest niewystarczające, zanieczyszczenia zewnętrzne i wewnętrzne.
2. problem ciągłości
■ Szereg granulek, które sklejają się ze sobą i są często nazywane łańcuchami typu duplex lub śrutu.
Przyczyną może być zbyt wysoka temperatura wody technologicznej lub zbyt mała prędkość przepływu wody.
Ciągła cząstka odnosi się do sytuacji, w której szereg cząstek jest połączonych ze sobą, to znaczy w niektórych przypadkach cząstki są połączone ze sobą przez folię od końca do końca lub stycznie. W procesie przetwarzania kilka problemów technologicznych może powodować to zjawisko pojedynczo lub łącznie. Na przykład zbyt gorąca woda procesowa jest przyczyną ciągłych cząstek. W takim przypadku należy obniżyć temperaturę wody, aby zapewnić wystarczające chłodzenie powierzchni cząstek; ponadto niskie natężenie przepływu wody jest również przyczyną ciągłych cząstek, które mogą powodować cięcie cząstek. Komora cząstek zwalnia i następuje ponowne połączenie cząstek. Ponadto, jeśli otwory w głowicy matrycy są zbyt blisko, rozszerzenie wylotu podczas obróbki spowoduje, że cząsteczki będą się dotykać. Rozwiązaniem jest wymiana istniejącej głowicy na matrycę o dużym rozstawie z kilkoma otworami.
3. problem z ogonami
■ Tak zwane ogonowanie polega na tym, że krawędź cząstki lekko wystaje. Ostrze jest jak kij hokejowy. Wygląda na zanieczyszczenie lub rozdarcie na dole nacięcia. Powodem tego jest to, że urządzenie tnące nie tnie tutaj czysto. Ogólnie rzecz biorąc, prawidłowe cząstki tnące z granulatora drutu powinny być prostokątnym cylindrem, a prawidłowe cząstki tnące z granulatora podwodnego powinny być prawie idealną kulą.
Ogólnie rzecz biorąc, materiały, które są mniej podatne na koniec materiału, będą również generować koniec materiału z powodu ogonowania. Zakładając, że wszystkie parametry przetwarzania zostały sprawdzone, ogonowanie można ogólnie zdiagnozować jako problem z cięciem. W przypadku linii do produkcji granulatu drutu rozwiązaniem jest wymiana płyty i noża dolnego, aby zapewnić nową i ostrą krawędź tnącą; lub ponownie określ rozstawienie sprzętu zgodnie z wartościami określonymi w instrukcji producenta&# 39. W przypadku podwodnych linii do peletyzacji szablon i ostrze należy sprawdzić, aby upewnić się, że nie ma wyszczerbień, ponieważ nacięcia i rowki często powodują powstawanie ogonów.
4. problem z proszkiem
■ W przypadku wielu materiałów krystalicznych, takich jak polistyren ogólnego przeznaczenia, surowiec wydaje się być powszechnym i niepowtarzalnym zagrożeniem. Stają się problemem dla przetwórców, ponieważ zmieniają gęstość nasypową materiału, degradują lub przypalają się w bębnie wytłaczarki i powodują problemy w procesie przenoszenia. Głównym celem producenta żywicy jest uzyskanie jednolitego kształtu cząstek, to znaczy o zadanej długości i średnicy, bez zanieczyszczeń z końca materiału lub obcych substancji.
Aby rozwiązać ten problem, cel zmniejszenia końca materiału można osiągnąć, dostosowując sprzęt i kontrolując niektóre ważne parametry procesu. Podczas wchodzenia do noża temperatura linii produkcyjnej żył powinna być jak najbliższa temperaturze mięknienia materiału Vicata, aby zapewnić jak największe poddawanie pasma cięciu na gorąco, aby uniknąć pękania.
W przypadku konkretnego polimeru wybór płyty z odpowiednim kątem granulowania odgrywa ważną rolę w zmniejszaniu końca materiału. W przypadku polimerów niewypełnionych należy używać płyt stellitowych lub ze stali narzędziowej tak często, jak to możliwe, i utrzymywać ostre krawędzie tnące płyt i noży, aby uniknąć pękania polimeru. W przypadku kolejnego wyposażenia po peletyzacji, niezależnie od tego, czy jest to sprzęt ciśnieniowy, czy próżniowy, należy unikać uwięzienia powietrza.
W przypadku podwodnej linii do peletyzacji należy upewnić się, że podczas przetwarzania utrzymuje się wystarczający nacisk noża na powierzchnię matrycy i dostosować czas przebywania po granulowaniu, aby upewnić się, że cząstki są gorące po wejściu do suszarki.
5. Problem z uszkodzonym nożem
■ Nóż dolny urządzenia do peletyzacji to twarda blacha stalowa zwęglona z przyspawanym w odpowiednim miejscu stopem Invar, co umożliwia jego montaż na wsporniku za pomocą gwintu. Zwykle ostrze pęka, gdy obraca się krawędź ostrza. W tym celu można podjąć odpowiednie środki, aby uniknąć tego problemu. W tym procesie należy dokładnie przestrzegać metody zalecanej przez producenta' podręcznik sprzętu. W tym miejscu należy podkreślić, że gwintowany trzpień ze stopu Invar jest mocowany na miejscu przez spawanie srebrem. Ma ograniczenie ścinania i można go łatwo uszkodzić przez nadmierny moment obrotowy podczas montażu. Ponadto, podczas obracania lub instalacji, złamany nóż dolny jest podatny na przemieszczanie się i zostanie rozproszony w granulatorze, niszcząc ostrze płyty i zwiększając koszty konserwacji.
6. Problem z dryftem drutu
■ Dryf pasma to tendencja pasma do wiązania w wiązki na boki na platformie karmienia. Może to powodować problemy, takie jak niska jakość peletu, smukłe paski i zakłócenia w przetwarzaniu. Jeśli płaszczyzna cięcia granulatora nie jest równoległa do płyty dyszowej wytłaczarki wytłaczarki, pasma będą miały tendencję do stłoczenia w lewo lub w prawo, ostatecznie powodując dryfowanie pasm. Ponadto inne przyczyny znoszenia drutu obejmują szczelinę między rolką podającą a skrobakiem oraz niespójną średnicę rolki podającej.
7. Problem sterowania liniowego
■
Smukły pasek jest rodzajem nienormalnego produktu wytwarzanego przez granulator. Jak sama nazwa wskazuje, jego długość jest dłuższa niż konwencjonalna wielkość cząstek, a rozmiar po wyrośnięciu waha się zwykle w granicach kilku cali. Pojawienie się wydłużonych pasków (znanych również jako skośne cząstki tnące) wskazuje, że kontrola pozycji drutu nie jest dobra, gdy drut jest wprowadzany do płyty, szczególnie dlatego, że drut nie jest ustawiony pod kątem pionowym podczas wprowadzania do płyty, więc podczas cięcia , na końcu pasma będzie nachylony kąt.
Odległość między rolką podającą (punktem gryzienia) a płytą (punktem cięcia) nazywana jest odległością wgłębienia i nie ma nic do kontrolowania pasma w tym rozpiętości. Granulator różni się od strugarki do drewna. Jeśli rolka podająca jest zainstalowana nieprawidłowo lub warunki pracy są złe, plastikowe pasma nie będą podawane do urządzenia tnącego pod kątem prostopadłym do powierzchni cięcia, tak że pasma zaczną się krzyżować. , Powodując dalsze pogorszenie jakości cięcia, co ostatecznie spowodowało poważne problemy. Skrzyżowane pasma zmuszą dwie rolki podające do oddzielenia się od siebie, powodując utratę naprężenia pasm, co z kolei spowoduje tymczasowe zwisanie pasm, wypychając pasma w kierunku boków rolek podających. Wczesnym sygnałem ostrzegawczym powyższego problemu jest to, że górna rolka podająca jest w złym stanie roboczym, występują rowki, pęknięcia lub odbarwienia (starzenie lub stwardnienie na skutek ciepła) i inne zjawiska.
W systemie peletyzacji podwodnej głównym powodem produkcji smukłych pasków jest to, że prędkość podawania nie odpowiada prędkości krajarki. W takim przypadku konieczne jest zwiększenie prędkości obcinaka, aby dopasować go do prędkości posuwu, lub zmniejszenie prędkości posuwu w celu dopasowania do prędkości obcinarki. Ponadto podczas procesu należy upewnić się, że na głowicy tnącej jest wystarczająca liczba ostrzy, aby cząstki miały prawidłową geometrię i sprawdzić, czy istnieją otwory formy, które spowalniają lub blokują przepływ polimeru.
