40% redukcja masy poprzez konsolidację 7 części stalowych w jednym module LFT
Jak lft-g® Global nawiązał współpracę z dostawcą motoryzacyjnym poziomu 1 w celu ponownego zaprojektowania złożonego modułu front-end, drastycznie ograniczając wagę, koszt i czas montażu poprzez strategiczną wymianę materiałów.
Najważniejsze informacje o projekcie i kluczowe wyniki
40%
Redukcja masy ciała
7-to-1
Konsolidacja części
22%
Oszczędzanie kosztów na jednostkę
Wyzwanie: nadwagę i kosztowne stalowe zespoły stalowe
Wiodący dostawca motoryzacyjny poziomu 1 podszedł do nas podczas opracowywania nowego SUV-a-segmentu C. Ich istniejący przewoźnik modułu front-end, krytyczny komponent strukturalny, nie osiągnął agresywnych celów OEM pod kątem wagi i kosztów.
Obecny projekt składał się z:
- ● 7 poszczególnych stali stalowychto wymagało złożonego spawania i montażu.
- ● Wysokie koszty pracy montażoweji długie czasy cyklu.
- ● Obowiązkowe zabezpieczenie korozji(powlekanie elektroniczne), dodanie kosztów i problemów środowiskowych.
- ● Nadmierna wagaTo negatywnie wpłynęło na ogólne cele pojazdu w zakresie oszczędności paliwowej.
Oryginalny 7-częściowy zespół stalowy (po lewej) vs. skonsolidowany jednoczęściowy moduł LFT (po prawej).
Rozwiązanie: przeprojektowanie współpracy z LFT-G®PP-GF40
Nasz zespół inżynierii aplikacji ściśle współpracował z projektantami klienta w celu opracowania jednoczęściowego rozwiązania wtrysku. Proces obejmował kilka kluczowych etapów:
- Wybór materiału:Wybraliśmy naszą wysoką wydajnośćLft-g®-PP-GF40 (40% długiego włókna szklanego polipropylenu). Materiał ten został wybrany ze względu na optymalną równowagę o wysokiej sztywności, doskonałej wytrzymałości uderzeniowej (nawet w niskich temperaturach) i stabilności wymiarowej, doskonale odpowiadając wymaganiom strukturalnym modułu front-end.
- Projektowanie i symulacja:Korzystając z analizy elementów skończonych (FEA), zoptymalizowaliśmy geometrię części, dodając żebra i gussets w obszarach o wysokim stresie przy jednoczesnym usuwaniu niepotrzebnego materiału. Analiza przepływu pleśni zapewniła solidny proces formowania wtrysku bez słabych punktów.
- Prototypowanie i walidacja:Wytworzyliśmy funkcjonalne prototypy do testowania fizycznego. Moduł LFT z powodzeniem przeszedł wszystkie wymagane testy sprawdzania poprawności OEM, w tym zderzenie, wibracje i cykl termiczny.
„LFT-G.®Globalny zespół nie tylko sprzedał nam materiał; Stały się rozszerzeniem naszego własnego działu inżynierii. Ich wiedza na temat symulacji miała kluczowe znaczenie w sprawdzaniu poprawności projektu i dała nam pewność siebie, by odejść od stali. ”
- Inżynier ds. Projektowania ołowiu, dostawca motoryzacyjny poziomu 1
Wyniki: lżejszy, tańszy i lepszy komponent
Przejście do LFT-G®Moduł front-end PP-40GF dostarczył wyniki transformacyjne na całym świecie:
- √ 40% całkowita redukcja masy:Ostateczna część LFT była o 6 kg lżejsza niż zbiór stalowy 10 kg, co znacząco przyczyniając się do celów wydajności pojazdu.
- √ 22% na jednostkę oszczędności:Osiągnięte poprzez eliminację spawania, pracy montażowej i procesu powłokowania elektronicznego.
- √ 60% szybszy cykl produkcji:Pojedynczy cykl formowania wtryskowego zastąpił czasochłonną wieloetapową linię montażową.
- √ 100% eliminacja korozji:Materiał LFT na bazie polimeru jest z natury odporny na rdzę, gwarantując wydajność życia bez powłok ochronnych.
- √ Wprowadzona wydajność bezpieczeństwa:Moduł LFT wykazał doskonałą absorpcję energii w symulacjach awarii czołowej w porównaniu do konstrukcji stalowej.
Czy masz metalowe wyzwanie zastępcze?
Ten projekt jest tylko jednym z przykładów, w jaki sposób kompozyty LFT mogą przewyższyć tradycyjne materiały. Jeśli chcesz zmniejszyć wagę, obniżyć koszty lub poprawić wydajność komponentów, nasi inżynierowie są gotowi do pomocy.
Zaplanuj bezpłatną konsultację z projektem
