Długo szklane plastikowe typowe elementy aplikacyjne
Xiamen LFT Composite Plastic Co., Ltd.
--- Transformacja aplikacji i rynków dzięki technologii termoplastycznej wzmocnionej długimi włóknami
Założona ponad dziesięć lat temu przez Ming Mingyuan z branży kompozytów termoplastycznych wiedzieli, że mocne, twardsze i lżejsze zalety technologii długich włókien mogą zostać włączone do nowych aplikacji i rynków w celu stworzenia lepszych produktów.
LFT-G koncentruje się na opracowywaniu i dostarczaniu innowacyjnych, produkowanych na zamówienie, kompozytów termoplastycznych z długimi włóknami zbrojonymi, aby spełnić specyficzne dla aplikacji wymagania dotyczące parametrów strukturalnych.
Moduł frontowy
W przypadku czołowych modułów samochodowych materiał PP-LGF30 może być używany do integracji ponad 10 tradycyjnych części metalowych, takich jak grzejniki, klaksony, skraplacze i wsporniki, w jednym urządzeniu. W porównaniu z częściami metalowymi, jest bardziej odporny na korozję, ma mniejszą gęstość i ma zmniejszenie ciężaru o około 30%, przy wyższym stopniu swobody projektowania, może być bezpośrednio poddawany recyklingowi bez potrzeby klasyfikacji procesu; koszty produkcji są zmniejszone i istnieje znaczna przewaga redukcji kosztów.
Dawne zagraniczne marki, takie jak Volkswagen, Ford itp., Z powodzeniem stosowały tworzywa sztuczne do modułów front-end od wielu lat. W ostatnich latach firmy produkujące auta marek własnych stopniowo zaczęły przeprowadzać niezależne badania nad nowymi materiałami. Na przykład projekt FCV-863 prowadzony przez SAIC przeprowadził uplastycznienie modułu frontowego z redukcją wagi o 3,03 kg. Changan Automobile, na targach Auto Show 2011, zaprezentował kompaktowy sedan CX30 wyposażony w całkowicie plastyczny moduł przedni, który składa się z 22 metalowych części tworzących wtryskową część, co znacznie upraszcza przednią konstrukcję modelu CX30 i zmniejsza wagę części. Do 40% i zmniejszyć całkowitą wagę samochodu około 4 kg. Chang An Yidong 2015 plastikowy moduł czołowy 10.13 kg oryginalne części stalowe, plastikowe części 6 kg, ma zmniejszyć wagę 4.13 kg, wskaźnik utraty masy 41%; i będą stosowane do C201, C206, C2X i innych modeli produkcji masowej. Najnowszy samochód wyprodukowany przez Great Wall Motor Co., Ltd. w czerwcu 2014 roku przyjął plastikowy moduł front-end, który zmniejsza wagę o 30% do 4,7 kg. JAC obecnie promuje również plastikowe moduły front-end i inne produkty w pojazdach masowej produkcji. W 2011 r. Firma Chery Automobile podjęła się realizacji Narodowego Programu Wsparcia Naukowo-Technologicznego "Rozwój modułów z tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknami i jego integracji w docelowych modelach pojazdów" i systematycznie opracowywał plastikowe moduły front-end i z powodzeniem stosował je do modeli produkcji seryjnej (takie jak Ariza 7) na.
Pod względem uplastycznienia przedniego modułu ciężarówki, SABIC i SCANIA z powodzeniem opracowały ramę czołową ciężarówki i tworzą modułową dostawę. Masa części została zmniejszona z 5,15 kg do 3,29 kg, a efekt redukcji masy ciała wyniósł 33%.
Szkielet korpusu deski rozdzielczej
W przypadku miękkich materiałów szkieletowych deski rozdzielczej, użycie LGFPP jest silniejsze niż wypełnianie materiałów PP, zmiany modułu zginania, lepsza płynność, przy tej samej intensywności, grubość deski rozdzielczej może być zmniejszona w celu zmniejszenia ciężaru, ogólny efekt redukcji masy o około 20%. W tym samym czasie tradycyjne wieloskładnikowe zatoki na desce rozdzielczej mogą zostać przekształcone w jeden moduł. Ponadto, przed tablicą rozdzielczą, odszranianie korpusu kanału powietrznego i środkowe materiały szkieletowe deski rozdzielczej są zazwyczaj wykonane z tego samego materiału co szkielet deski rozdzielczej, co może dodatkowo zwiększyć efekt redukcji wagi.
2011, Ford Maverick i Ford Kuga Dashboard (wykonane z technologią Microcellular Micamellular Formowanie wtryskowe Trexel MuCell i PP-LGF20 SABIC), ten produkt aplikacji zmniejszy każdy samochód w porównaniu do zwykłego formowane wtryskowo, wypełnione polipropylenowe deski rozdzielczej. 0,45 kg, czas produkcji zostaje zredukowany o 15%, a koszt jest zmniejszony o 3 dolary amerykańskie. Obecnie, BMW, Audi i inne wysokiej klasy miękkie szkielety tablicy rozdzielczej są najczęściej wykonane z długich włókien szklanych jako materiał deski rozdzielczej. Na przykład w ramie deski rozdzielczej sedana BMW serii 7 w 2010 r. Zastosowanie długiego włókna szklanego pozwoliło, aby gotowy produkt panelowy był o 20% lżejszy niż tradycyjne materiały. Jednocześnie długi polipropylenowy materiał z włókna szklanego może być kompatybilny z zautomatyzowaną technologią wtrysku pianki BMW; użycie mniejszej ilości surowców może zapewnić wyższą wytrzymałość i sztywność, a także może sprawić, że panel instrumentów będzie miał lepsze osiągi. Obecnie wszystkie modele BMW 3/5/7, Mercedes-Benz E i inne wysokiej klasy szkielety deski rozdzielczej wykorzystują materiał LGFPP.
Wśród marek samochodów joint venture, ramy desek rozdzielczych różnych pojazdów produkcyjnych, takich jak FAW-Volkswagen, Shanghai Volkswagen i Changan Ford przyjęły LGFPP. W swojej własnej marki, rama wielkogabarytowa SUV High-end PP-LGF20 zamiast zmodyfikowanego PP została zredukowana z 3 mm do 2,2 mm iz powodzeniem produkowana masowo. Szkielety deski rozdzielczej pojazdów osobowych, takich jak BYD Tengshi i SAIC Roewe 550, również stopniowo przyjmowały materiały LGFPP.
Moduł drzwi (szkielet środkowej ramy)
Nowoczesny plastikowy moduł drzwiowy Sonata, w którym zastosowano długi polipropylen z włókna szklanego SABICSTAMAX, zdobył nagrodę SPE Innovation Award. Nowy moduł drzwi przednich Ford Fiesta łączy w sobie szereg funkcjonalnych elementów, takich jak zamki do drzwi, podnośniki drzwi, głośniki i urządzenia antywłamaniowe. Panele Mazda 6, FAW Pentium B70 itp. Są wykonane przy użyciu LGFPP.
Mechanizm zmiany biegów
Mechanizm zmiany biegów przyjmuje głównie materiały metalowe i krótkie włókna nylonowe. Obecnie szkielet mechanizmu zmiany kilku obcych modeli próbował zamiast długich nylonowych włókien szklanych stosować długie polipropylenowe materiały wzmacniane włóknem szklanym. Materiał nylonowy łatwo wchłania wodę, a absorpcja wody gotowych produktów na ogół przekracza 0,7%. W środowisku o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności istnieje ryzyko awarii; jeśli zostanie zmieniony na długi polipropylenowy materiał z włókna szklanego, który nie jest łatwy do absorpcji wody, można uniknąć takich problemów. Jednocześnie stosowanie długich materiałów PP wzmocnionych włóknem szklanym może odgrywać rolę w zmniejszaniu wagi i kosztów.
Elektroniczny pedał przyspieszenia
Elektroniczne ramię pedału przyspieszenia musi wytrzymać duże siły. Dlatego jego materiały do selekcji muszą mieć doskonałe właściwości mechaniczne, dobrą ciągliwość, a właściwości materiału nie mogą ulec znacznej zmianie w wysokich i niskich temperaturach. Obecnie elektroniczne ramię pedału przyspieszenia jest wykonane głównie z materiału PA wzmocnionego włóknem szklanym. Dostawcy materiałów Ticona z powodzeniem stosowali długie plastikowe włókna szklane (CelstranPP-LGF40 / 50) na elektroniczne pedały przyspieszenia, które mają niski zapach i wysoką wytrzymałość oraz dobre osiągi i są tańsze niż materiały PA.
Jeśli potrzebujesz więcej informacji, skontaktuj się ze mną.
Mike Lee
Email: sale02@lfrtplastic.com
Telefon komórkowy: + 86-180-5026-9764 (wechat / whatsapp / skype)
